注塑模具澆注系統與排氣槽設計，壓注模澆注系統的組成與注射模相仿，各組成部分的作用也與注射模類似。對于澆注系統的要求，壓注模與注射模有相同之處也有不同之處。壓注模與注射模都希望熔料在流動中壓力損失小，這是相同之處，注射模希望熔料通過澆注系統時與流道壁盡量減少熱交換，以使料溫變化小。但壓注模卻需要在流動中進一步提高料溫，使其塑化更好，這是二者不同之處。

一、主流道

在壓注模中，有正圓錐形主流道、倒圓錐形主流道等形式，其大端與分流道相連，常用于多型腔模具，有時也設計成直接澆口的形式，用于流動性較差的塑料的單型腔模具。主流道有６°至１０°的錐度，與分流道的連接處應有半徑為３ｍｍ以上的圓弧過渡。這種主流道大多用于固定式罐式壓注模，與端面帶楔形槽的壓柱配合使用。開模時，主流道連同加料室中的殘余廢料由壓柱帶出再予清理。這種流道既可用于多型腔模具，又可使其直接與塑件相連用于單型腔模具或同一塑件有幾個澆口的注塑模具。這種主流道尤其適用于以碎布、長纖維等為填充物的塑件的成型。當主流道同時穿過兩塊以上模板時，設主流道襯套，以避免塑料溢入模板之間。

二、分流道壓

注模的分流道為了達到較好的傳熱效果，一般都比注射模的分流道淺而寬，但過淺會使塑料過度受熱而早期硬化，降低了流動性，增加了流動阻力。常用的分流道截面為梯形，其截面積為澆口截面積的５至１０倍，分流道長度應盡可能短，并盡可能減少彎折以減小注塑模具壓力損失。

三、澆口

注塑模具澆注系統與排氣槽設計，與塑件直接連接的倒錐形主流道為圓形澆口，其尺寸為Φ２至４ｍｍ，澆口長為１．６至?。常恚恚疄楸苊馊コ鞯缽U料時損傷塑件表面，對一般以木粉為填料的塑件應將澆口與塑件連接處做成圓弧過渡，流道廢料將在細頸處折斷，對于以碎布或長纖維為填料的塑件，由于流動阻力大，應放大澆口尺寸。同時由于填料的連接，在澆口折斷處不但會出現毛糙的斷面，而且容易拉傷塑件表面。為克服此缺點，可以在澆口處的塑件上設一凸臺，成型后再去除。一模多件時，大多數壓注模采用側澆口，用普通熱固性塑料成型中、小型塑件時，澆口尺寸為深０．４至１．６ｍｍ、寬１．６至３．２ｍｍ．纖維填充的抗沖擊性材料采用較大的澆口面積，深１．６至６．４ｍｍ，寬３．２至１２．７ｍｍ．大型塑件澆口尺寸可以超過以上范圍。

為塑件外表面不允許有澆口痕跡時采用的端面進料形式，澆口折斷后，斷痕不會伸出表面，不影響裝配，降低了修澆口的費用，對于用碎布或長纖維填充的塑件，應將側澆口設在附加于側壁的凸臺上，以免去除澆口時損壞塑件表面。對于寬度大的塑件可以采用扇形澆口，當成型帶孔的塑件或環狀、管狀塑件時可用環形澆口，這些都與注射模相仿，這里不再贅述。

四、澆口位置的選擇

壓注模澆口位置和數量的選擇應遵循以下原則：澆口位置由塑件形狀決定。由于熱固性塑料流動性較差，故澆口開設位置應有利于流動。一般澆口開設在塑件壁厚處，以減小流動阻力，并有助于補縮。同時應使塑料在型腔內順序填充，否則會卷入空氣形成塑件缺陷；熱固性塑料在型腔內的流動距離應盡可能限制在１００ｍｍ內，對大型塑件應多開設幾個澆口以減小流動距離，這時澆口間距應不大于１４０ｍｍ，否則在兩股料流匯合處，由于物料硬化而不能牢固地熔合；熱固性塑料在流動中會產生填料定向作用，造成塑件變形、翹曲甚至開裂，特別是長纖維填充的塑件，其定向作用更為嚴重，故應注意澆口位置。例如，對于長條形塑件，當澆口開設在長條中點時會引起長條彎曲，而改在端部進料較好。圓筒形塑件單邊進料易引起塑件變形，改為環形澆口較好。此外澆口開設位置應避開塑件的重要表面，以不影響塑件的使用、外觀及后加工工作量。

五、排氣槽

注塑模具澆注系統與排氣槽設計，壓注成型時，塑料進入型腔不但需要排除型腔內原有的空氣，而且需要排除由于聚合作用而產生的氣體，因此壓注模設計時應開設排氣槽。從排氣槽溢出少量的冷料有助于提高塑件的熔接強度。排氣槽的位置一般需開設在型腔填充處；靠近嵌件或壁厚薄處，易形成熔接縫，應開設排氣槽。排氣槽開在分型面上，以便于注塑模具加工和清理，也可以利用活動型芯或推桿間隙排氣，但每次成型后須消掉溢入的塑料，以保持排氣通暢。